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PROCESO DE CEMENTACIÓN

La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades mecánicas sean bastante uniformes en toda la masa.

Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetración, y el núcleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas.

Uno de los procedimientos más utilizados en la actualidad para conseguir estas características, al parecer opuestas entre sí, es la cementación.

La cementación consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas de acero, generando una atmósfera con un alto contanido en carbono a su alredor mediante un medio carburante (normalmente metanol,propano) y manteniendo todo el conjunto durante un determinado tiempo a unas temperaturas próximas a los 900ºC.

Posteriormente las piezas son templadas, obteniendo una gran dureza superficial y un núcleo muy tenaz.
Al calentarse los medios carburantes a esas temperaturas, estos se disocian generando carbono naciente, que es el responsable de la cementación al combinarse con el hierro alfa

C + 3Fe = C Fe3

formando carburo de hierro, y posteriormente al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando verdaderamente se produce el proceso de cementación.

En el tratamiento térmico de cementación se emplean aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en
carbono, generalmente de 0,08 a 0,25% de C y excepcionalmente se pueden cementar también aceros hasta de 0,40% de C.

Mediante este proceso es posible obtener capas cementadas de 3mm o superiores en cualquier tipo de acero de cementación.

El control de los procesos de cementación consta de dos partes:

Control de dureza superficial sobre pieza

Para determinar la dureza superficial Biltra dispone de durómetros de 150kg HRC para las diferentes dimensiones de las piezas, calibrados según la norma CL/IT.2.2., con carga de 150kg. y cono de diamante.
Para la determinación de la dureza superficial de las piezas se utiliza el método Rockwell según Norma UNE -EN-ISO-6508-1.
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FERROVIARIO INDUSTRIA QUIMICA INDUSTRIA NAVAL

Control de la capa cementada

Cada hornada de cementación lleva consigo una probeta patrón, la cual después de concluido dicho proceso, se procede a analizar en nuestro laboratorio, determinándose:

– La dureza superficial mediante durómetro de 150kg. HRc
– La dureza de núcleo mediante durómetro de 150kg. HRc
– La profundidad de la capa cementada mediante microdurómetro  según DIN 50190-2
– Estado estructural de la muestra: contenido de austerita retenida, presencia carburos, etc.
– Otros parámetros como: tamaño de grano, oxidación intergranular, etc.

Todos los parámetros analizados quedan reflejados en nuestro Certificado de Tratamiento CL/PLAN.00 acompañados con una micrografía de la estructura superficial de la muestra.

Para el control de capa cementada, Biltra se basa en la norma DIN 50190-2 y realiza dos tipos de ensayos:

1.- Estudio metalográfico de la estructura de la capa cementada

2.- Grafico de microdurezas obtenidas

 

Dichos resultados quedan junto con la probeta patrón archivados durante tres años en nuestro
Departamento de Control de Calidad, estando en cualquier momento a disposición del cliente.

En el caso de que el cliente mande probeta propia para sus piezas (lo cual sería
conveniente), deberá ser del mismo material de partida que las piezas, y deberán realizar los
mismos procesos que a éstas con el fin de que nos encontremos:

– Mismo material que las piezas
– Misma resistencia que las piezas
–  Carencia de descarburación producida en la forja o laminación y bonificado.

A dicha probeta se le someterá a los mismos procesos térmicos y ensayos que a la probeta patrón.

Al cliente se le suministrará los resultados obtenidos del Laboratorio, así como la mitad de la probeta, quedando la otra mitad en nuestro Departamento de Control de Calidad, en la misma cadencia que la señalada anteriormente de tres años.

CONSIDERACIONES IMPORTANTES

Entre los diverosos factores que deben tenerse en cuenta para le eleccion de uno u otro tipo de acero de cementación, los más importantes son tres:

1.La forma o tamaño de las piezas que se van a fabricar junto con las tolerancias de dimensiones que se exigirán a las piezas después del temple, ya que en función de las tolerancias que se admitan en las deformaciones, se decidirá, si es posible, si el temple se ha de hacer en agua, en aceite o por algun otro procedimiento y, en consecuencia, etas condiciones servirán, en gran parte, para señalar los elementos de aleacion que debe tener el acero.

En este sentido indicar que el procedo de temple genera siempre deformación en la pieza, algo a tener en cuenta para dejar un sobrematerial en la misma.

2. La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central

3. El precio que se puede llegar a pagar por el acero.

Los aceros de cementación, de acuerdo con los elementos de aleación que contienen se pueden clasificar en tres grupos:

1. Aceros al carbono: aceros que solo contienen en cantidades apreciables carbono, silicio y manganeso, que son los elementos fundamentales de los aceros ordinarios.

2. Aceros de media aleación: aceros en lo que la suma de los porcentajes de elementos de aleación, cromo, niquel, molibdeno y manganeso es inferior al 3%.

3. Aceros de alta aleación: aceros con elementos de aleación en porcentajes superiores al 3% cuando se requiere evitar deformaciones y se quieren obtener elevadas resistencias en el núcleo central.

 
 
 
   

BILBAINA DE TRATAMIENTOS

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Tel: 944562512    Fax: 944562554
E-mail: biltra@biltra.com
Contacto: comercial@biltra.com

Zementierung ist eine Behandlung, die dazu bestimmt die chemische Zusammensetzung der Oberflächenschicht des Stahls Kohlenstoff bereichern zu ändern ist, mit der Zweck der Gewinnung von Stücken von niedrig Kernhärte erwerben hohe Oberflächenhärte.

Die Stähle bei der Zementierung verwendet Inhalte sind in der Regel unter 0,25% Kohlenstoff und durch Wärmebehandlung Aufkohlen ist mit einer Oberflächenschicht 0,70 erreicht % bis 1,10% des carbono.Un Tempel zurück gibt die Härte der Oberflächenschicht bei über 60 HRc , halten den Kern guter Zähigkeit.

Der wesentliche Zweck zur Zementierung IST HART, Teile mit hoher Oberflächengüte hohe Zähigkeit im Kern zu erhalten.

Folglich besteht diese Behandlung von zwei großen Phasen: Achse und Ritzel zementiert

– Die Oberfläche Aufkohlen

– Tempel zurück und Anlassen / s zu erleichtern Spannungen gemäßigten Teile

Kohlenstoffanreicherung der Oberflächenschicht der Teile durch Erhitzen dieser Brennstoff unter bei Temperaturen zwischen 870 ° C und 950 ° C durchgeführt wird Die Dauer dieser Heizung wird auf verschiedene Parameter, von denen die wichtigste ist die aufgekohlten Schicht gewünschte Tiefe in Zusammenhang stehen.

Das Phänomen des Vergasers ist in zwei Teile unterteilt:

1. ª Übertragung Kohlenstoffatomen aus einem zementartigen Produkt pieza.Se Oberfläche chemische Reaktionen, bei denen die Temperatur, der Art von Zement und Stahlchemie kritische Faktoren sind.

2. ª Die Verbreitung dieser Kohlenstoffatome von der Oberfläche in das Innere der Stücke, die überwiegende Faktor wobei Temperatur und wenig Bedeutung sowohl Zementieren Medium wie Stahlzusammensetzung.

conico-recto C-Pegel, was sehr wichtig ist, unter dem Gesichtspunkt wird Zementieren der Kohlenstoffgehalt aus Kohlenstoffstahl im Gleichgewicht mit der zementartigen Produktes bei einer gegebenen Temperatur.

Die Operation, die immer nach der Zementierung der Stücke ist der Tempel, die in drei verschiedenen Modi durchgeführt werden:. Temple direkte, einfache und Tempel Tempel zweimal

Schließlich werden die zuvor gehärteten Komponenten zu einem Anlassen unterworfen bei niedriger Temperatur (zwischen 100 ° C und 250 ° C), um Spannungen abzubauen von Resilienz in der Bildung von Martensit erstellt tetragonal.

KLEBEN LEISTUNGEN
Der primäre Zweck der Zementierung ist, Teile mit hoher Oberflächenhärte und hohe Zähigkeit im Kern zu erhalten.

Der Hauptvorteil Zementierung hat auf andere Oberflächenbehandlungen liegt in der Tiefe der Schicht die wir bekommen können, die bis zu 3 mm in der Regel wird diese Qualität essentiell für Design von bestimmten mechanischen Komponenten wie Getriebe, Regler, Dollies oder jedes Element Metallbearbeitung erfordern eine hohe Verschleißfestigkeit.